精益生产在国内企业的推行现状：

精益生产在国内企业的推行现状：

1.在基础“5S”管理方面应用
• 整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
• 几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
• 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
• 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
2. 生产运营与生产现场
• 部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
• 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
• 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
• 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
• 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
• 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
3. 品质管理方面
• 品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
• 质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
• 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
• 质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
4. 管氛及人员能力方面
• 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
• 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。